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据悉，通常情况下，刀刮法直接涂层工艺制成的充电桩膜结构PVC膜材撕裂强度偏低。因为涂层浆料渗入基布的孔隙中，经烘箱塑化定型，纱线被涂层剂固定，不能发生滑移和集束。有学者经试验研究，采用低粘度（粘度在500～3000CP·s）的PVC液态浆料（未含稀释剂）对涤纶机织平纹布（经纬纱均为1100dtex，经纬密度均为80根/10am）进行浸轧预处理，低温烘干，再涂覆PVC，涂层材料的经纬向撕裂强度由未经预处理的300N左右上提到预处理后的450N以上，增幅50%。
由于在预浸轧工艺中基布纤维整体浸入到低粘度的PVC液态浆料中，基布纤维被增塑剂“浸润”，从而增加了每根单丝的断裂强度，因为涂层材料的撕裂强度先取决于单丝的断裂强度，其增进利于整体材料撕裂强度的上提。当涂层材料受到外力撕裂时，在材料底层柔软的PVC浆料随着纱线的受力而受到挤压，因为柔软，所以起不到固纱的作用，而被受力纱线挤开，纱线发生滑移和集束，使撕裂强度得以显明上提。
通常情况下，在刀刮法直接涂层工艺中，在其他条件不变的情况下，欲加强材料的剥离强度，只能通过增加交联剂的用量来实现。但是，随着交联剂用量的增加加工成本也相应增加，同时材料的手感也会变硬。有学者经试验和测试，采用前述浸轧预处理（交联剂加在浸轧液中），再涂覆充电桩膜结构PVC膜材的工艺，使涂层材料的剥离强度从80N上提到100N，增幅25%，同等情况下可节约交联剂用量20%以上。
这是因为，当交联剂加入粘度较高的PVC涂层剂中时，由于高粘度的PVC涂层剂流平性差，浆料和基布之间形成大量的微型气室，交联剂不能整体发挥作用，只有一部分促使了PVC大分子和聚酯大分子的交联反应;而采用低粘度的液态PVC浆料对基布进行浸轧预处理，浆料与基布有较大的接触面积，避免了气室的形成，交联剂充分发挥了作用。实际上，通过增加交联剂用量来加强剥离强度，材料手感变硬，就是由于PVC涂层剂内部的交联剂增进了PVC分子之间的交联，这与我们加入交联剂增进PVC涂层剂和涤纶基布的交联作用的初衷是相悖的。
总之，通过浸轧预处理，使基布和涂层剂充分融合，柔软的PVC浆料既不影响纱线的滑移和集束，又避免了涂层材料内部微型气室的存在，阻止了雨水芯吸现象的发生，从而获得满意的撕裂强度和剥离强度，解决了充电桩膜结构PVC膜材在使用中出现的撕裂和涂层剥离的问题。因为PVC膜材都要经过表面处理，所以在工艺配料掌握适当的情况下，不用担心涂层表面的渗油问题，同时材料的柔软度会有一些加强。当然，合理确定机织布的织物密度、浸轧浆料配料、浸轧和涂层时的温度、生产线速度等参数还需建立在大量试验的基础上。

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